30 سالوں سے تعمیراتی مشینری کے حل کا ایک تعمیراتی سامان فراہم کرنے والا۔
زبان
30 سالوں سے تعمیراتی مشینری کے حل کا ایک تعمیراتی سامان فراہم کرنے والا۔
پاور ٹرول مشین میں ابتدائی علامات کے بغیر شاذ و نادر ہی کوئی خرابی پیدا ہوتی ہے۔ وسط تھروٹل پر ضرورت سے زیادہ کمپن، بلیڈ پچ کا متضاد ردعمل، غیر معمولی گیئر باکس ہیٹ، یا کم زاویہ والی روشنی کے تحت سرپل کے نشان مکینیکل سگنلز ہیں - بے ترتیب واقعات نہیں۔
بڑے فرش پر، یہ اشارے اکثر اس وقت تک نظر انداز کیے جاتے ہیں جب تک کہ ہمواری رواداری یا سطح کی کثافت کے تقاضے مزید حاصل نہ ہوں۔ اس مرحلے پر، اصلاح میں پیسنا، اوورلیز، یا جزوی تعمیر نو شامل ہے۔
یہ مضمون انجینئرنگ اور دیکھ بھال کے فیصلے کے نقطہ نظر سے پاور ٹرول تشخیص کی جانچ کرتا ہے۔ ہم تجزیہ کریں گے:
کمپن کی مکینیکل وجوہات
سطح کی تکمیل پر بلیڈ جیومیٹری کے اثرات
گیئر باکس شور کی تشریح
روٹر عدم توازن تنہائی کے طریقے
حالت پر مبنی دیکھ بھال کی منطق
مقصد انجینئرز اور سروس ٹیموں کو کنکریٹ فنشنگ آلات کا انتظام کرنے کے لیے ساختی تشخیصی استدلال فراہم کرنا ہے۔
گھومنے والی اسمبلی — مکڑی کی پلیٹ، بازو اور بلیڈ — کو متحرک طور پر متوازن رہنا چاہیے۔ عدم توازن کا نتیجہ عام طور پر ہوتا ہے:
ناہموار بلیڈ پہننا
جھکا ہوا trowel بازو
غلط بلیڈ بولٹ ٹارک
مکڑی کی پلیٹ پر کنکریٹ کی تعمیر
انجینئرنگ کا طریقہ: بلیڈ ہٹائیں اور ڈائل انڈیکیٹر کا استعمال کرتے ہوئے بازو کے رن آؤٹ کی پیمائش کریں۔ قابل قبول انحراف عام طور پر مشین کے قطر کے لحاظ سے 1.0-1.5 ملی میٹر کے اندر ہوتا ہے۔
اگر کمپن RPM کے ساتھ متناسب طور پر بڑھ جاتی ہے اور اس کے ساتھ ہاؤسنگ ہیٹ ہوتا ہے تو، گیئر باکس بیئرنگ پہننے یا شافٹ کی غلط ترتیب کی چھان بین کی جانی چاہیے۔
معائنہ کے مراحل میں شامل ہیں:
ریڈیل اور محوری شافٹ پلے پیمائش
چکنا کرنے والی آلودگی کی جانچ
گیئر دانت رابطہ پیٹرن کی تشخیص
ربڑ کی تنہائی وقت کے ساتھ ساتھ سخت یا ٹوٹ جاتی ہے۔ جب کمپن بنیادی طور پر روٹر کے بجائے ہینڈل کے ذریعے محسوس کی جاتی ہے، تو تنہائی کی ناکامی کا امکان ہوتا ہے۔
سطحی نقائص کنکریٹ کیورنگ اسٹیج اور مشین کی ترتیبات کے درمیان تعامل کے نتیجے میں ہوتے ہیں۔ اکیلے مکینیکل حالت شاذ و نادر ہی واحد عنصر ہے۔
کنکریٹ کے مناسب پلاسٹک کے مرحلے تک پہنچنے سے پہلے پچ میں اضافہ اس کی طرف جاتا ہے:
سطح پھاڑنا
سرپل ڈریگ کے نشانات
کنارے ڈشنگ
فیلڈ انڈیکیٹر: اگر پچ کم ہونے پر نشانات کم ہو جاتے ہیں، تو وقت قبل از وقت تھا۔
بلیڈ کے ناہموار کناروں سے ہلال کی شکل کی تکمیل میں تضاد پیدا ہوتا ہے۔ سیدھے کنارے کا استعمال کرتے ہوئے بلیڈ کے چپٹے پن کی پیمائش کریں۔ 2 ملی میٹر سے اوپر کے انحراف کو عام طور پر متبادل کی ضرورت ہوتی ہے۔
تھروٹل کیبل سلیک یا کاربوریٹر کی عدم استحکام RPM اتار چڑھاؤ پیدا کرتا ہے، جس کے نتیجے میں چمکتی تغیر اور سطح کی ناہموار کثافت ہوتی ہے۔ استحکام کی جانچ میں 60 سیکنڈ تک مسلسل تھروٹل پکڑنا اور RPM تغیرات کی نگرانی کرنا شامل ہے۔
پیدل چلنے والے یونٹس عام طور پر تجربہ کرتے ہیں:
محور کی تھکاوٹ کو ہینڈل کریں۔
انجن ماؤنٹ کریکنگ
مکڑی بازو کی مسخ
سواری پر چلنے والے ماڈلز اضافی تناؤ متعارف کراتے ہیں:
دوہری روٹر سنکرونائزیشن کا عدم توازن
ہائیڈرولک کنٹرول بڑھے
اعلی گیئر باکس تھرمل بوجھ
زیادہ گردشی ماس اور لوڈ ٹرانسفر کی وجہ سے سواری کے سامان کے لیے معائنہ کی فریکوئنسی کم ہونی چاہیے۔
عام طور پر بیئرنگ پہننے کی نشاندہی کرتا ہے۔ تیل کی حالت چیک کریں اور ریڈیل شافٹ پلے کی پیمائش کریں۔
اکثر گیئر دانت کو پہنچنے والے نقصان یا سپلائن پہننے سے منسلک ہوتا ہے۔ گیئر میش پیٹرن اور اینڈ پلے رواداری کا معائنہ کریں۔
عام وجوہات میں چکنا کرنے والے کی غلط چپکنے والی، تیل کا زیادہ بھرا ہوا چیمبر، یا بلاک شدہ وینٹیلیشن شامل ہیں۔ آپریشن کے دوران تھرمل امیجنگ قابل اعتماد ثبوت فراہم کرتی ہے۔
بلیڈ بولٹ ٹارک کی تصدیق
ایندھن کے نظام کی جانچ
بصری شگاف معائنہ
گیئر باکس کے تیل کی سطح اور آلودگی کی جانچ
بازو کی سیدھی پیمائش
انجن ماؤنٹ کمپریشن کی تشخیص
بیئرنگ پری لوڈ کی تصدیق
اسپائیڈر ہب ڈائی پینیٹریشن ٹیسٹ
روٹر بیلنس ری کیلیبریشن
دیکھ بھال کے نوشتہ جات کو ساپیکش مشاہدات کے بجائے قابل پیمائش اقدار کو ریکارڈ کرنا چاہئے۔
| کنکریٹ کی حالت | تجویز کردہ ایکشن |
|---|---|
| سطح کی چمک موجود ہے۔ | بلیڈ فلیٹ رکھیں |
| پاؤں کے نشان کی گہرائی 3–5 ملی میٹر | کم پچ پاس شروع کریں۔ |
| سطح انگوٹھے کے دباؤ کے خلاف مزاحمت کرتی ہے۔ | آہستہ آہستہ پچ میں اضافہ کریں۔ |
غلط وقت کو اکثر مکینیکل ناکامی کے طور پر غلط سمجھا جاتا ہے۔ علاج کے مرحلے کی خرابی اور آلات کے عدم توازن کے درمیان فرق غیر ضروری اجزاء کی تبدیلی کو روکتا ہے۔
پاور ٹرول مشین کمپن، حرارت کی تقسیم، صوتی تبدیلیوں اور سطح کے نتائج کے ذریعے اپنی حالت سے آگاہ کرتی ہے۔ منظم معائنہ میکانی عدم توازن کو آپریشنل غلط فہمی سے الگ کرتا ہے۔
ایک سے زیادہ مشینوں کا انتظام کرنے والی دیکھ بھال کرنے والی ٹیموں کے لیے، قابل پیمائش سروس ریکارڈز کے ساتھ مل کر ساختہ تشخیصی آلات کی وشوسنییتا اور سلیب کی مستقل مزاجی کو نمایاں طور پر بہتر بناتے ہیں۔
تیز رفتار وائبریشن عام طور پر انجن کے عدم استحکام کے بجائے روٹر کے عدم توازن یا گیئر باکس بیئرنگ پہننے کی نشاندہی کرتی ہے۔
عام طور پر ہر 200-300 آپریٹنگ گھنٹے، دھول کی نمائش اور بوجھ کی شدت پر منحصر ہے۔
معمولی اخترتی کو درست کیا جا سکتا ہے، لیکن ساختی تھکاوٹ سروس کی زندگی کو کم کر دیتی ہے۔ متبادل اکثر محفوظ ہوتا ہے۔
قبل از وقت بلیڈ پچ میں اضافہ اور علاج کے مرحلے کی غلط تشخیص کے ساتھ۔
چکنا کرنے والے کی درست چکناہٹ کا استعمال کریں، آپریٹنگ درجہ حرارت کی نگرانی کریں، اور ابتدائی کنکریٹ کیورنگ کے مراحل کے دوران جارحانہ پچ سے بچیں۔
